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成本管理丨現(xiàn)場成本的維持與改善活動“難在何處”?

來源:華昊企管   發(fā)布時間:2024-01-15

1成本(原價)管理基礎知識回顧

成本(原價)管理:達成利潤目標,計劃實施各種活動,并對其成果進行評價再采取必要的措施改進。是一個完整的PDCA循環(huán)(見下圖):

1、成本(原價)管理的三方面

?收益目標的立案及達成計劃。

?為了達成利益目標推進各項活動。

?活動成果的正確把握和評價,必要時為達成目標追加活動。

2、成本(原價)管理的目的

成本(原價)管理工作是為實現(xiàn)公司總體收益目標而進行的管理控制工作,是各項管理活動的核心與前提——公司各項活動的根本目的:目標利潤的實現(xiàn)!

3、成本(原價)管理的三個誤區(qū)

(1)誤區(qū)一:成本(原價)管理就是原價的歸集和計算

正確認識:成本(原價)管理是一項活動,為得到好的結(jié)果,對影響成本(原價)的全過程進行把握,是過程管理。

——對公司各項活動、各變化因素進行監(jiān)視、跟蹤、對策,消除7種浪費。

(2)誤區(qū)二:成本(原價)管理是原價部門或制造現(xiàn)場的事情

正確認識:成本(原價)管理是一項全員參與的活動,“成本(原價)是造出來的不是算出來的”.

——成本(原價)部門只是指導并正確反映各活動的成果

——制造現(xiàn)場是將各部門的工作質(zhì)量及自身努力通過產(chǎn)品原價表現(xiàn)出來

(2)誤區(qū)三:成本(原價)管理只關注本部門,不考慮最終產(chǎn)品

正確認識:成本(原價)管理必須對最終產(chǎn)品有益“局部服從整體”

——出現(xiàn)偏差時成本(原價)部門及時指導并糾正

4、成本(原價)管理的主要工具——原單位

單位,即與成本(原價)緊密關聯(lián)的、能夠反映各部門、各工程活動和實力的相關指標。

2現(xiàn)場成本(原價)的維持活動

成本(原價)維持的定義及其必要性:設定現(xiàn)場成本(原價)的基準,通過實際值與基準值的比較,及早發(fā)現(xiàn)異常,制定再發(fā)防止對策并實施,加以固化杜絕反彈。

1、對正常狀態(tài)的認知與把握

2、成本(原價)維持的工具及方法

3現(xiàn)場成本(原價)的改善活動

成本(原價)改善的定義及其必要性:為實現(xiàn)原價低減而開展的各項改善活動。

1、成本(原價)改善圖示

成本(原價)改善工具:TPS,QC活動,TPM活動,創(chuàng)意功夫提案,其他改善工具

成本(原價)改善著眼點:投資低減:價格交涉/國產(chǎn)化,閑置設備改造再利用,零件/刀具國產(chǎn)化,委外制作/修理改為廠內(nèi)制作/修理,材料、工時等費用的低減,修舊利廢/使用替代品。

2、成本(原價)低減點檢表

成本(原價)改善注意點:成本(原價)改善盡早開展,對其他工序的影響,收益與投入之間的關系,合理計算低減金額。

4案例介紹

成本(原價)管理對管理者的要求:

?時時、事事關注成本(原價)管理工作,向員工傳遞“領導很重視成本(原價)工作”的信息和思想。

?樹立“所有業(yè)務活動都與成本(原價)有關”的思想。將“對成本(原價)的影響”作為評價活動的重要指標。

?寬松的改善環(huán)境和公正、適宜的獎勵機制。

?引導員工重視原單位改善等收益改善活動的開展。

1、案例介紹—管理經(jīng)費

高昂的管理經(jīng)費會使產(chǎn)品失去競爭力

采用的方法:

——行政部門的精簡,逐級分解存在的必要性,推動少人化、靈活用人化

——經(jīng)費分配原則是部門(人)工作的客戶需要而定

——不增加,而是盡量減少固定費用,ex.部門需要招聘10人,理由不是增加XX工作,而要陳述該項工作需要多少工時,原有人員富裕多少工時,作業(yè)改善還能節(jié)約多少工時,順次急迫度

——業(yè)務整合要抽調(diào)優(yōu)秀人員(務必重視)

——行政部門利潤化(難點)

2、案例介紹—庫存降低

庫存降低使企業(yè)內(nèi)部問題暴露出來,過高的庫存將各種異常和浪費掩蓋起來,通過降低庫存,降低存貨成本的同時將異常和浪費明示,為下一步改善提供素材。

采用的方法:

——引入看板管理方式

——改變物流方式

——改變調(diào)達、生產(chǎn)方式(必要量概念導入)

——L/T縮短

3、案例介紹—制造費用

——作業(yè)過程中發(fā)現(xiàn)改善

橫向比較: BMC(同類公司橫向比照)

縱向比較:與本公司歷史數(shù)據(jù)對比,與本公司當期收益目標對比

——采用“QC活動”等方法分析真因

——協(xié)同技術、管理等部門聯(lián)合制定改善對策

——運用TPS等豐田作業(yè)方法,遵循“P-D-C-A”循環(huán)規(guī)律實施改善活動

——通過TPM等活動維持改善成果

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